IN系列船舶精度管理系统
在船舶建造这一复杂而精密的工业过程中，精度数据采集无疑是确保船舶质量、提高生产效率的关键环节。采用现代化的精度数据采集软件、精度分析和模拟搭载软件，成为了行业内的必然趋势。 我公司于2016年针对船舶建造过程中的数据采集分析需求，成功研发了精度数据采集分析软件，不仅提高了数据采集的效率和精度，还通过数据分析处理为船舶建造各环节提供有力的数据支持。从设计到生产、装配到质检，每一个环节都因精度数据采集分析软件的应用而变得更加精准。下面对此系统进行介绍。
一、背景介绍
在船舶建造这一复杂而精密的工业过程中，精度数据采集无疑是确保船舶质量、提高生产效率的关键环节。采用现代化的精度数据采集软件、精度分析和模拟搭载软件，成为了行业内的必然趋势。
我公司于2016年针对船舶建造过程中的数据采集分析需求，成功研发了精度数据采集分析软件，不仅提高了数据采集的效率和精度，还通过数据分析处理为船舶建造各环节提供有力的数据支持。从设计到生产、装配到质检，每一个环节都因精度数据采集分析软件的应用而变得更加精准。下面对此系统进行介绍。
二、技术概述
IN系列软件，包括IN-ASSEM三维模拟搭载软件、IN-ANALY三维分段精度分析软件、IN-CHECK现场测量分析软件。该软件在船舶制造过程中，以软件为核心，集成高精度全站仪及各种附件于一体，为现场尺寸检查、几何量检查、精度控制与分析、分段模拟搭载、总段搭载分析等关键环节提供精确的测量和快捷的管理方案。
三、系统优势特点
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| IN-CHECK | IN-ANALY | IN-ASSEM |
3.1 IN-CHECK 优势特点
◆ 基于用户实际工作需求，实用性很高；
◆ 数据自动记录，操作简单，即使非专业人员也能轻松自如；
◆ 观测数据不可修改，保证结果真实性；
◆ 无须测站坐标，随意架站（架设全站仪只需整平无须对中），随意搬站，轻松测量隐蔽点；
◆ 多种坐标系转换算法，现场可快速进行实测点位与设计点位的检核、精度控制；
◆ 丰富的计算功能，现场进行各种空间几何量的求解和分析；
◆ 根据气象条件自动进行误差修正，大大提高数据测量精度；
◆ 测量精度高，速度快，测距范围大，可从几米到几十米甚至上百米；
◆ 支持全站仪种类多，附件种类齐全，能够满足各种特殊工作环境需求；
◆ 可根据用户需求进行特殊模块定制及功能扩展。
3.2 IN-ANALY 优势特点
◆ 支持常用船舶设计软件，如 Tribon、CADDS5、 CATIA、 Tekla Xsteel 、Auto CAD 等，数据可无缝对接，实时更新；
◆ 可对精度控制点进行编码管理，可按偏差范围及类型进行分类统计管理；
◆ 可根据部材类型及环境温度对测量结果进行补偿修正；
◆ 可将同分段二次或多次测量数据进行对比分析；
◆ 可分析计算合拢口切割量、加强筋错位、对接面错位；
◆ 完全自主便捷的二三维联动的精度检查单，支持用户个性化定制；
◆ 支持自动进行分段精度分析，减轻用户工作量；
◆ 易掌握快速投入使用，价廉物美投资回报期短。
3.3 IN-ASSEM 优势特点
◆ 可视化三维模拟搭载，更直观的进行观察和分析；
◆ 参考三维设计模型，以实际分段数据为基准进行模拟搭载；
◆ 通过旋转、移动等功能，精确分析搭载状态；
◆ 自动条件(高度、垂直度、平面度)搭载，自动计算分段间的重叠、间隙；
◆ 可根据工艺现状控制焊接间隙及焊接收缩，提高搭载精度；
◆ 可一键生成搭载面截面偏差，软件中可预览，了解宏观情况；
◆ 生成图文并茂的模拟搭载检查单，支持用户个性化定制；
◆ 可连接精度管理数据库，积累数据以便数据统计分析；
四、IN系列软件应用流程
4.1 IN-CHECK数据采集
船舶分段建造成型后，测量人员先对场地进行查看确认分段状态、端差、直线度、转站靶放置位置、仪器加设位置。使用IN- CHECK软件并根据精度策划方案进行点位数据采集。
数据采集流程图
4.1.1数据采集流程
①测量文件命名；
②基准轴向选择；
③数据采集；
④遮挡位置采用隐蔽杆模式采集；
⑤单侧测量完成后进行转站测量；
⑥数据测量后，可进行数据变换和计算等功能；
4.1.2数据采集要求
①转站靶通视、稳固，并保证不易被触动，条件允许将两个标靶放置不同高度（防止搬站后点号混淆造成的搬站成功）；
②仪器加设水平调整前，需对脚架进行踩压保证其稳固；
③建轴时，1点2点采集分段长边，建轴完成后，对转站靶进行采集（防止测量过程仪器被触动造成的工时浪费）；
④使用隐蔽杆测量时，隐蔽杆靶片远离被测；
⑤分段一面或双面测量完成后，搬站前需二次测量转站靶，并确认仪器水平（防止转站靶被触动）。
⑥搬站仪器架设要求不变，需踩压脚架。搬站精度±0.5mm内；
⑦数据测量完成后，第一时间将原始数据保存到U盘（用于防丢失、防误改），保存完成后，方可进行测量场地数据分析；
功能性使用详见IN-CHECK软件操作说明书。
4.1.3 数据采集软件应用工况介绍
①分段建造过程精度检验
②总段合拢定位精度检验
③船舶起浮位移姿态监测
4.2 IN-ANALY数据分析
以设计提供的模型为基准，通过IN- ANALY软件坐标转换功能，将实现物方坐标与分段设计坐标的匹配，并采用固定基准点分析的方式（也可采用分散基准方式）得到现场数据和理论数据的偏差，由此知道现场作业并实现测量、分析作业的数字化、可视化、自动化，大大减轻了作业现场精度返修成本，提高建造效率。
三维分析流程图
4.2.1数据分析流程
①设计点位提取
利用IN-ANALY软件里标注功能，根据数据采集位置在模型上标注设计点。
②实测数据与设计数据匹配
利用模型分析软件IN-ANALY将测量数据与设计数据进行数据匹配。使现场测量点位与设计模型点位匹配一致，实际反映现场实物分段的姿态。
③数据误差分析
实测点与设计点进行绑定计算得出偏差。（误差=实测值-设计值）。数据误差分析可根据现场实际情况进行，即分析基准的确定。分析基准点位与现场生产工艺相结合，在分段上人为设定的建造基准点。在三维数据分析过程中必须按照基准点位进行分析，有效实际反映现场构件的制造情况。
④生成二维报告
数据分析最佳后，出具有效的、准确的检验报告。检验报告可出据：分段车间摆放姿态三维报告（坐标系转换）、设计理论姿态三维报告（原始整体坐标系）、EXCEL三维报告、2D尺寸报告。根据误差数据指导现场生产。
IN-ANALY软件可根据客户需求对检验项目选择进行报告数据编辑。
功能性使用详见IN-ANALY软件操作说明。
4.3 IN-ASSEM模拟搭载
分段最终焊后精度检验完成后，可根据此数据进行电脑端模拟搭载。数据模拟时，以底层分段为基准（选用两个实测点进行对比或者两个实测点的误差进行对比）依次模拟与相邻分段间重合干涉 （切割/间隙）、上下错位、左右错位量，并根据模拟结果对分段进行提前修正/切割，并根据搭载结果指导搭载定位，减少分段总组搭载工时，提升整体效率。
模拟搭载流程图
4.3.1模拟搭载流程
①数据导入
将相邻分段IN-ANALY最终分析报告导入IN-ASSEM模拟搭载软件搭载基准段分析文件进行导入，再将其他搭载段按照模拟搭载顺序进行导入，可同时导入多组数据。
②数据匹配
设置搭载基准分段进行绑定，视觉偏差设置。
③数据分析
模拟搭载数据分析时，以主尺度为分析基准，参考结构对接口间距、端口同面度、后续搭载连接口空间坐标等是否满足设计要求。如搭载偏差数据不理想需要调整时，可选择需要调整的分段，根据搭载偏差量对分段姿态进行适当调整。
④生成报告
数据分析最佳后，出具有效的、准确的检验报告，根据误差数据指导现场生产。检验报告可出据：三维报告（坐标系转换）、EXCEL三维报告、二维尺寸报告等。
4.3.2模拟搭载要求
①报告明确基准、搭载分段；
②明确模拟搭载对比模式；
③模拟搭载报告需包含模拟后分段姿态；
④针对大量模拟搭载数据，可提前在IN-ANALY文件导入前可利用分析软件模型合并功能来减小文件大小，可有效增加电脑运行效率。
上述软件在我国超过200家大中型造船企业和钢结构制造企业使用。欢迎选购我公司IN系列精度管理系统，希望给您带来更好的使用体验。
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